1. Streckgrenze (σ S)
Wenn der Stahl oder die Probe gedehnt wird, wenn die Spannung die Elastizitätsgrenze überschreitet und der Stahl oder die Probe weiterhin eine offensichtliche plastische Verformung erfährt, obwohl die Spannung nicht mehr zunimmt, wird dieses Phänomen als Ausbeute bezeichnet, und der minimale Spannungswert beim Fließphänomen ist der Streckgrenzwert. Wenn Ps die äußere Kraft am Streckgrenze s und Fo die Bruchfläche der Probe ist, dann σ der Streckgrenze s = Ps / Fo (MPa), MPa wird MPa gleich N (Newton) / mm2 genannt (MPa = 106Pa, Pa: PASCAL = N / m2)
2. Streckgrenze (σ 0,2)
Die Streckgrenze einiger Metallmaterialien ist nicht offensichtlich und schwer zu messen. Um die Streckgrenze von Werkstoffen zu messen, wird daher die Spannung, bei der die permanente plastische Restverformung gleich einem bestimmten Wert (in der Regel 0,2 % der ursprünglichen Länge) ist, als bedingte Streckgrenze oder Streckgrenze σ kurz 0,2 definiert.
3. Zugfestigkeit (σ B)
Die maximale Spannung wird von einem Material während der Zugdehnung vom Anfang bis zum Auftreten eines Bruchs erreicht. Es zeigt, wie viel Stahl dem Brechen widersteht. Die entsprechende Zugfestigkeit und Druckfestigkeit, Biegefestigkeit usw.
Wenn Pb die maximale Zugkraft des Materials ist, bevor es gebrochen wird, und Fo der Querschnittsbereich der Probe ist, dann σ die Zugfestigkeit b = Pb / Fo (MPa).
4. Dehnung (δ S)
Nachdem das Material gebrochen ist, wird die plastische Dehnung der Länge und der Prozentsatz der ursprünglichen Probenlänge als Dehnung oder Dehnung bezeichnet.
5. Druckfestigkeitsverhältnis (σ S / σ B)
Das Verhältnis der Streckgrenze (Streckgrenze) von Stahl zur Zugfestigkeit wird als Streckgrenze bezeichnet. Je größer das Druckfestigkeitsverhältnis ist, desto höher ist die Zuverlässigkeit von Strukturteilen, das allgemeine Druckfestigkeitsverhältnis von Kohlenstoffstahl beträgt 0,6-0,65, niedriglegierter Baustahl 0,65-0,75 und legierter Baustahl 0,84-0,86.
6. Die Härte
Härte ist die Fähigkeit eines Materials, harten Objekten zu widerstehen, die auf seine Oberfläche drücken. Es ist einer der wichtigsten Leistungsindizes von Metallwerkstoffen. Die allgemeine Härte ist höher, und die Verschleißfestigkeit war übersprungen. Häufig verwendete Härteindikatoren sind Brinell-Härte, Rockwell-Härte und Vickers-Härte.
(1) Brinellhärte (HB)
Bei einer bestimmten Belastung (in der Regel 3000 kg) wird die gehärtete Stahlkugel einer bestimmten Größe (in der Regel 10 mm Durchmesser) in die Oberfläche des Materials gedrückt und für eine gewisse Zeit gehalten. Nachdem die Last entfernt wurde, ist das Verhältnis zwischen der Last und der Eindringfläche der Brinell-Härtewert (HB), und die Einheit ist kg Kraft /mm2 (N/mm2).
(2) Rockwell-Härte (HR)
Wenn HB> 450 oder die Probe zu klein ist, kann die Brinell-Härteprüfung nicht anstelle der Rockwell-Härtemessung verwendet werden. Es ist zu verwenden, dass ein Diamantkegel mit einem oberen Winkel von 120 ° oder eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,59 oder 3,18 mm unter einer bestimmten Belastung in die Oberfläche des gemessenen Materials gedrückt wird, und die Härte des Materials kann durch die Tiefe der Vertiefung berechnet werden. Die Härte des Testmaterials wird in drei verschiedene Skalen unterteilt:
HRA: Härte erhalten mit einer Last von 60 kg und einer Diamantkegelpresse für extrem harte Materialien wie harte Legierungen.
HRB: Die Härte wird durch Verwendung einer 100 kg Last und einer gehärteten Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,58 mm erhalten, die für Materialien mit geringer Härte (wie geglühter Stahl, Gusseisen usw.) verwendet wird.
HRC: Härte durch 150kg Last und Bohrkegelpresse für sehr harte Materialien wie gehärteten Stahl.
(3) Vickers-Härte (HV)
Bei einer Belastung von weniger als 120kg und einem Spitzenwinkel von 136° wird der Diamant-Vierkant-Kegeleindringkörper in die Oberfläche des Materials gepresst, und die Oberfläche der Materialeindringgrube wird durch den Lastwert dividiert, der der Vickers-Härtewert (HV) ist.
