1. Arten der Oberflächenbehandlung:
Oberflächenbehandlung ist der Prozess der Bildung einer Deckschicht auf der Oberfläche des Werkstücks durch ein bestimmtes Verfahren. Sein Zweck ist es, der Oberfläche des Produkts schöne Korrosionsschutzeffekte zu verleihen. Die Oberflächenbehandlungsmethoden werden den folgenden Methoden zugeordnet:
1. Galvanisieren: Tauchen Sie das zu galvanisierende Teil in eine wässrige Lösung, die die abzuscheidende Metallverbindung enthält, und leiten Sie einen elektrischen Strom durch die Plattierungslösung, um das galvanisierte Metall auszufällen und auf dem Teil abzuscheiden. Allgemeines Galvanisieren umfasst Galvanisieren, Kupfer, Nickel, Chrom, Kupfer-Nickel-Legierung usw., und manchmal sind auch Schwärzen (Blau), Phosphatieren usw. enthalten.
2. Feuerverzinkung: Es erfolgt durch Eintauchen der Kohlenstoffstahlteile in ein Zinkschmelzbad mit einer Temperatur von etwa 510 Grad. Das Ergebnis ist, dass die Eisen-Zink-Legierung auf der Oberfläche des Stahls allmählich zu passivem Zink auf der äußeren Oberfläche des Produkts wird. Feueraluminieren ist ein ähnliches Verfahren.
3. Mechanische Beschichtung: Die Oberfläche des Produkts wird von den Partikeln des beschichteten Metalls beeinflusst, und die Beschichtung wird kalt auf die Oberfläche des Produkts geschweißt.
2. Qualitätskontrolle:
Die Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanoprodukten wird durch folgende Aspekte gesteuert:
1. Aussehen:
Die Oberfläche des Produkts darf nicht lokal unbeschichtet, angesengt, rau, matt, abgeblättert, verkrustet und offensichtliche Schlieren, Lochfraß, schwarze Schlackenplattierung, losen Passivierungsfilm, Risse, Abblättern und ernsthafte Beschädigungen aufweisen. Passivierungszeichen.
2. Schichtdicke:
Die Lebensdauer eines Verbindungselements in einer korrosiven Atmosphäre ist proportional zu seiner Beschichtungsdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt {{0}}.00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm).
Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 µm (43 µm für Durchmesser kleiner oder gleich 3/8) und die Mindestdicke beträgt 43 µm (37 µm für Durchmesser kleiner oder gleich 3/8).
3. Beschichtungsverteilung:
Bei unterschiedlichen Abscheidungsverfahren ist auch die Art und Weise, wie sich die Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements sammelt, unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Verbindungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Beschichtung wird auf den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgelagert, mechanisches Plattieren neigt dazu, das gleiche Metall abzulagern wie das Schmelztauchplattieren, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche.
4. Wasserstoffversprödung:
Während der Verarbeitung und Handhabung von Verbindungselementen, insbesondere während des Beizens und der alkalischen Reinigung vor dem Plattieren und anschließenden Galvanisieren, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallschicht fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wirbelt der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen, wodurch der Druck sich über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt normalerweise innerhalb weniger Stunden nach der ersten Belastungsanwendung auf.
Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren wärmegebacken, damit Wasserstoff aus der Beschichtung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Std.
Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf.
5. Haftung:
Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Löst sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ab und legt den Grundwerkstoff frei, gilt die Haftung als ungenügend.
