Der Produktionsprozess gliedert sich hauptsächlich in Schmieden, Gießen, Schneiden und Walzen. (1) Gussflansch und geschmiedeter Flanschgussflansch, genaue Form und Größe des Rohlings, geringer Verarbeitungsaufwand, niedrige Kosten, aber es gibt Gussfehler (Porosität, Risse, Einschlüsse); Die interne Organisation des Gussteils weist eine schlechte Rationalisierung auf (wenn es sich um ein Schneidteil handelt, ist die Rationalisierung schlechter); Der geschmiedete Flansch hat im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als der gegossene Flansch und ist nicht leicht zu rosten. Das Schmieden ist stromlinienförmig, die Organisation ist relativ dicht und die mechanischen Eigenschaften sind besser als beim gegossenen Flansch. Ein unsachgemäßer Schmiedeprozess führt außerdem zu großen oder ungleichmäßigen Körnern, Härtungsrissen und die Schmiedekosten sind höher als beim Gussflansch.
Schmiedeteile können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile. Der Vorteil des Gießens besteht darin, dass eine komplexere Form hergestellt werden kann und die Kosten relativ gering sind. Der Vorteil des Schmiedens besteht darin, dass die innere Organisation gleichmäßig ist und keine schädlichen Mängel wie Poren und Einschlüsse in den Gussteilen auftreten. Aus dem Produktionsprozess kann man den Unterschied zwischen Gussflansch und geschmiedetem Flansch unterscheiden, z. B. ist der Fliehkraftflansch eine Art Gussflansch. Der Schleuderflansch ist eine Präzisionsgussmethode zur Herstellung von Flanschen. Der Guss ist viel feiner als beim gewöhnlichen Sandguss, die Qualität ist deutlich verbessert und es treten nicht leicht Probleme wie loses Gewebe, Porosität, Trachom usw. auf. Zunächst müssen wir verstehen, wie der Schleuderflansch hergestellt wird, die Prozessmethode und das Produkt des flachgeschweißten Schleudergussflansches, der dadurch gekennzeichnet ist, dass das Produkt durch die folgenden Prozessschritte verarbeitet wird: ① Der ausgewählte Rohstoff Stahl in Mittelfrequenz-Elektroofen zum Schmelzen, sodass die Temperatur des geschmolzenen Stahls 1600-1700 Grad erreicht; ② Die Metallform wird auf 800-900 Grad vorgeheizt, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten; ③ Starten Sie die Zentrifuge und spritzen Sie den geschmolzenen Stahl aus Schritt 1 in Schritt 2 ein, um die Metallform vorzuwärmen. ④ Der Guss wird 1-10 Minuten lang auf natürliche Weise auf 800-900 Grad abgekühlt; ⑤ Mit Wasser auf etwa Raumtemperatur abkühlen lassen und den Guss entfernen.
Lassen Sie uns den Produktionsprozess von geschmiedeten Flanschen verstehen: Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Prozessen, nämlich der Auswahl hochwertiger Knüppelstanzen, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden. Der Schmiedeprozess umfasst Freischmieden, Gesenkschmieden und Membranschmieden. Wählen Sie bei der Produktion je nach Größe der Schmiedequalität und Anzahl der Produktionschargen unterschiedliche Schmiedemethoden. Freischmieden weist eine geringe Produktivität und einen großen Bearbeitungsspielraum auf, aber das Werkzeug ist einfach und die Vielseitigkeit groß, sodass es häufig zum Schmieden von Einzel- und Kleinserienschmiedestücken mit einfacher Form verwendet wird. Freie Schmiedegeräte verfügen jeweils über einen Lufthammer, einen Dampf-Lufthammer und eine hydraulische Presse, die für kleine, mittlere und große Schmiedeproduktionen geeignet sind. Die Produktivität beim Gesenkschmieden ist hoch, die Bedienung ist einfach, die Mechanisierung und Automatisierung ist leicht zu realisieren. Die Maßgenauigkeit von Gesenkschmiedeteilen ist hoch, die Bearbeitungszugabe ist gering und die Faserstrukturverteilung von Schmiedeteilen ist angemessener, was die Lebensdauer der Teile weiter verbessern kann.
Der grundlegende Prozess des Freischmiedens: Beim Freischmieden wird die Form des Schmiedestücks durch einige grundlegende Verformungsverfahren nach und nach in den Rohling geschmiedet. Zu den Grundprozessen des Freischmiedens gehören Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden. 1. Stauchen ist der Vorgang des Schmiedens des Rohbarrens entlang der Achse, um seine Höhe zu verringern und seinen Querschnitt zu vergrößern. Dieses Verfahren wird häufig zum Schmieden von Zahnradknüppeln und anderen scheibenförmigen Schmiedestücken verwendet. Es gibt zwei Arten des Stauchens: das vollständige Stauchen und das teilweise Stauchen. 2. Ziehlänge ist der Schmiedeprozess, der die Länge des Knüppels erhöht und den Abschnitt verringert, der normalerweise zur Herstellung von Rohlingen für Wellenteile wie Drehspindel und Pleuelstange verwendet wird. 3. Der Schmiedeprozess des Ausstanzens von Durchgangslöchern oder Durchgangslöchern im Rohling mit Stempeln. 4. Biegeschmiedeverfahren, bei dem der Rohling in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen wird. 5. Drehen Sie den Schmiedevorgang, bei dem ein Teil des Rohlings in einem Winkel relativ zu einem anderen gedreht wird. 6. Schmiedevorgang zum Schneiden und Teilen des Knüppels oder zum Ausschneiden des Kopfes.
(2) Gesenkschmieden Das Gesenkschmieden wird Modellschmieden genannt, und der erhitzte Rohling wird in das Schmiedegesenk gelegt, das an der Gesenkschmiedeausrüstung befestigt ist. 1. Der grundlegende Prozess des Gesenkschmiedens Gesenkschmiedeprozess: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Stanzen der Haut, Schneiden, Konditionieren, Kugelstrahlen. Zu den gängigen Verfahren gehören Stauchen, Ziehen, Biegen, Stanzen und Umformen. 2. Gebräuchliche Gesenkschmiedeausrüstung Zu den üblichen Gesenkschmiedegeräten gehören Gesenkschmiedehammer, Warmgesenkschmiedepresse, Flachschmiedemaschine und Reibpresse. Im Allgemeinen ist die Qualität des geschmiedeten Flansches besser, er wird im Allgemeinen durch Gesenkschmieden hergestellt, die Kristallstruktur ist fein, die Festigkeit ist hoch und natürlich ist der Preis teurer. Ob Gussflansch oder Schmiedeflansch zur gängigen Herstellungsmethode von Flanschen gehören, abhängig von den Festigkeitsanforderungen der zu verwendenden Teile, können Sie bei nicht hohen Anforderungen auch Drehflansche wählen.
(3) Schneiden Sie den Flansch direkt aus der Scheibe mit dem Innen- und Außendurchmesser und der Dicke des Flansches mit der Bearbeitungsmenge auf der Mittelplatte und bearbeiten Sie dann das Bolzenloch und die Wasserlinie. Der auf diese Weise hergestellte Flansch wird Schnittflansch genannt und der maximale Durchmesser eines solchen Flansches ist durch die Breite der Mittelplatte begrenzt. (4) Wickelflansch Der Vorgang des Schneidens von Splittern mit der Mittelplatte und des anschließenden Rollens zu einem Kreis wird als Wickeln bezeichnet und wird hauptsächlich bei der Herstellung einiger großer Flansche verwendet. Nach erfolgreichem Walzen wird geschweißt, anschließend abgeflacht und der Prozess der Wasserlinie und des Bolzenlochs bearbeitet.
