Wenn wir Verbindungselemente, Bolzen, Muttern und Unterlegscheiben betrachten, gehen wir von Produkten aus Stahl oder Legierungen aus; Der Markt für Verbindungselemente aus Kunststoff, Nylon und Polypropylen ist wichtig. Verbindungselemente aus Nylon verfügen über einzigartige Eigenschaften, die sie für eine Vielzahl von Funktionen ideal machen. Als Nylon 1935 erstmals von Wallace Carothers von DuPont entwickelt wurde, war es ursprünglich als kostengünstige und massenproduzierte Alternative zu Seide gedacht, darunter auch Nylonstrümpfe für Frauen, eines ihrer ersten Produkte. Schon bald wurde Nylon zu vielen anderen Produkten verarbeitet und zu Bolzen, Muttern, Schrauben, Unterlegscheiben und vielen anderen industriellen Verbindungselementen verarbeitet. Nylon-Befestigungselemente sind nicht leitend, nicht korrodierend, nicht magnetisch, langlebig, schlagfest und leicht. Diese Eigenschaften sind für Anwendungen in elektrischen oder chemischen Umgebungen von entscheidender Bedeutung.
Entwicklung von Kunststoff-Verbindungselementen Kunststoff-Verbindungselemente sind eine wichtige Entwicklung auf dem Markt für Verbindungselemente, und das Umsatzwachstum bei Kunststoff-Verbindungselementen, insbesondere bei Nylon-Verbindungselementen, ist sehr bedeutend. Durch die Forschung und Entwicklung von Verbundwerkstoffen werden technologische Durchbrüche erzielt. Anders als Metallbefestigungen, die wärmebehandelt und kalt- oder warmverformt wurden; Verbindungselemente aus Kunststoff werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Durch technologische Entwicklungen haben Kunststoffe die gleichen Leistungsmerkmale wie Metalle erhalten, wie z. B. Materialzähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit. Zu den verschiedenen Arten von Kunststoffbefestigungen, die in Automobilanwendungen immer beliebter werden, gehören Nylon-, Acetyl-, Polyvinylchlorid-, Polyvinylidenfluorid- oder PVDF- und Phenolbefestigungen. Mit der Entwicklung von Verbindungselementen aus Polymerverbundkunststoffen und Formgedächtnispolymeren nimmt die Anzahl der in Automobilen verwendeten Kunststoffbefestigungen stetig zu, was dazu beiträgt, den Einsatz von Kunststoffbefestigungen im Automobilbau auszuweiten. Strenge gesetzliche Vorschriften zur Kraftstoffeffizienz auf der ganzen Welt und die damit verbundene Fokussierung auf die Leichtbauweise von Fahrzeugen haben den Einsatz von Kunststoffbefestigungen vorangetrieben.
Profitieren Sie von der wachsenden Nachfrage nach fortschrittlichen, leichten Bolzen, Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern; Herkömmliche Hersteller von Verbindungselementen haben damit begonnen, ihr Produktportfolio um Verbindungselemente aus Kunststoff, insbesondere Nylon-Verbindungselemente, zu erweitern, die sich immer größerer Beliebtheit erfreuen. Technologische Durchbrüche in der Forschung und Entwicklung von Verbundwerkstoffen, Glas- und Metallfüllstoffen werden häufig in Kombination mit Kunststoffen eingesetzt, um Festigkeit und Leistung zu verbessern. Im Gegensatz zu Metallbefestigungen, die wärmebehandelt und kaltverformt werden, werden Kunststoffbefestigungen durch einen Prozess namens Spritzguss hergestellt. Durch technologische Entwicklungen haben Kunststoffe die gleichen Leistungsmerkmale wie Metalle erhalten, wie z. B. Materialzähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit auch unter Einwirkung von Feuchtigkeit gilt als wesentlicher Vorteil von Verbindungselementen aus Kunststoff gegenüber Verbindungselementen aus Edelstahl. Ein weiterer Grund für die Verwendung von Kunststoffbefestigungen sind strenge Kraftstoffeffizienzvorschriften, die von Regierungen auf der ganzen Welt erlassen werden. Die Automobilindustrie entwickelt sich derzeit im Einklang mit dem wachsenden Konzept der Fahrzeugleichterung weiter, um Emissionen zu reduzieren und die Kraftstoffeffizienz zu verbessern.
