Da fast alle handelsüblichen Befestigungselemente aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl bestehen, wird von allgemeinen Befestigungselementen erwartet, dass sie Korrosion verhindern. Darüber hinaus muss die Oberflächenbehandlung der Beschichtung fest angebracht sein und darf bei Gewindebefestigungen nicht während des Installations- und Demontagevorgangs abfallen , muss die Beschichtung dünn genug sein, damit der Faden noch gesponnen werden kann. Im Allgemeinen ist die Temperaturgrenze der Beschichtung niedriger als die des Befestigungsmaterials, daher müssen auch die Betriebstemperaturanforderungen des Befestigungselements berücksichtigt werden. Bei der Oberflächenbehandlung geht es den Menschen im Allgemeinen um Schönheit und Korrosionsschutz. Die Hauptfunktion von Verbindungselementen besteht jedoch darin, Teile festzuziehen, und die Oberflächenbehandlung hat einen großen Einfluss auf die Befestigungsleistung von Verbindungselementen Auch die Befestigungsleistung sollte berücksichtigt werden, d. h. die Konsistenz von Montagedrehmoment und Vorspannkraft. Ein hochrangiger Designer sollte nicht nur das Design berücksichtigen, sondern auch auf die Herstellbarkeit der Baugruppe und sogar auf Umweltanforderungen achten. Im Folgenden finden Sie eine kurze Einführung einiger häufig verwendeter Beschichtungen für Verbindungselemente gemäß den oben genannten Faktoren als Referenz für Verbindungstechniker.
1: Verzinken Verzinken ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Es ist günstiger und sieht besser aus. Es kann schwarz oder armeegrün sein. Seine Korrosionsbeständigkeit ist jedoch allgemein und die Korrosionsbeständigkeit ist in der Verzinkungsschicht (Beschichtung) am niedrigsten. Allgemeiner Verzinkungstest mit neutralem Salzsprühnebel innerhalb von 72 Stunden. Es gibt auch spezielle Versiegelungen, die einen neutralen Salzsprühtest von mehr als 200 Stunden ermöglichen, aber der Preis ist teuer und beträgt das 5- bis 8-fache des allgemeinen Verzinkungstests. Beim Elektroverzinkungsprozess kann es leicht zu einer Wasserstoffversprödung kommen, daher werden Schrauben über 10,9 im Allgemeinen nicht verzinkt. Obwohl es nach dem Galvanisieren im Ofen dehydriert werden kann, muss die Dehydrierung vor der Passivierung nach dem Galvanisieren durchgeführt werden, da der Passivierungsfilm bei mehr als 60 °C zerstört wird. Daher schlechte Bedienbarkeit, hohe Verarbeitungskosten. In der Realität wird die allgemeine Produktionsanlage nicht aktiv dehydrieren, es sei denn, dies wird von einem bestimmten Kunden vorgeschrieben. Das Drehmoment galvanisch verzinkter Verbindungselemente ist schlecht und die Vorspannungskonsistenz ist instabil und wird im Allgemeinen nicht für wichtige Teile der Verbindung verwendet. Um die Konstanz der Drehmomentvorspannung zu verbessern, kann die Methode des Auftragens einer Schmiersubstanz nach dem Plattieren auch zur Verbesserung und Verbesserung der Konstanz der Drehmomentvorspannung eingesetzt werden.
2: Phosphatierung ist ein Grundprinzip der Phosphatierung von verzinktem Stahl, dessen Korrosionsbeständigkeit schlechter ist als bei verzinktem Stahl. Nach der Phosphatierung sollte mit Öl beschichtet werden, da der Grad seiner Korrosionsbeständigkeit und die Leistung des Öls in einem großen Zusammenhang stehen. Beispielsweise wird nach der Phosphatierung allgemeines Rostschutzöl aufgetragen und der neutrale Salzsprühtest dauert nur 10 bis 20 Stunden. Durch die Beschichtung mit hochwertigem Rostschutzöl kann eine Lebensdauer von 72 bis 96 Stunden erreicht werden. Allerdings ist sein Preis zwei- bis dreimal so hoch wie der eines herkömmlichen Phosphatieröls. Zwei häufig verwendete Verbindungsphosphatierungen sind die Zinkphosphatierung und die Manganphosphatierung. Die Schmierleistung der Zinkphosphatierung ist besser als die der Manganphosphatierung, und die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit der Manganphosphatierung ist besser als die der Verzinkung. Es kann bei Temperaturen zwischen 107 und 204 Grad Celsius verwendet werden. Besonders die Verbindung einiger wichtiger Teile. Zum Beispiel Pleuelschrauben, Muttern, Zylinderköpfe, Hauptlager, Schwungradschrauben, Radschrauben und Muttern des Motors. Durch die Phosphatierung hochfester Schrauben kann auch das Problem der Wasserstoffversprödung vermieden werden. Daher werden im industriellen Bereich Schrauben über 10,9 im Allgemeinen mit einer Phosphatierungsoberfläche behandelt.
3: Oxidiertes (geschwärztes) Schwärzen + Ölen ist eine beliebte Beschichtung für industrielle Verbindungselemente, da sie am billigsten ist und gut aussieht, bevor das Öl ausgeht. Da die Schwärzung fast keine Rostschutzwirkung hat, rostet sie schnell, wenn kein Öl vorhanden ist. Selbst im Ölzustand kann der neutrale Salzsprühtest nur 3 bis 5 Stunden dauern.
4: Die Korrosionsbeständigkeit der Cadmiumbeschichtung ist sehr gut, insbesondere in der Meeresatmosphäre ist die Korrosionsbeständigkeit besser als bei anderen Oberflächenbehandlungen. Die Kosten für die Behandlung von Abfallflüssigkeiten bei der Verarbeitung der Cadmiumbeschichtung sind hoch und die Kosten sind hoch, und der Preis beträgt etwa das 15- bis 20-fache des Preises für die Elektroverzinkung. Daher wird es nicht in der allgemeinen Industrie, sondern nur in bestimmten spezifischen Umgebungen verwendet. Wird beispielsweise in Ölbohrplattformen und Befestigungselementen für Seeflugzeuge verwendet.
5: Die galvanische Chrom-Chrom-Beschichtung in der Atmosphäre ist sehr stabil, verfärbt sich nicht leicht und verliert an Glanz, hat eine hohe Härte und eine gute Verschleißfestigkeit. Die Verwendung einer Verchromung von Verbindungselementen dient im Allgemeinen einer dekorativen Funktion. In Industriebereichen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit wird es selten verwendet, da gute verchromte Verbindungselemente genauso teuer sind wie Edelstahl. Wenn die Festigkeit von Edelstahl jedoch nicht ausreicht, werden stattdessen verchromte Verbindungselemente verwendet. Um Korrosion vorzubeugen, sollten Kupfer und Nickel vor dem Verchromen plattiert werden. Die Chrombeschichtung hält Temperaturen von bis zu 650 Grad Celsius stand. Es besteht jedoch auch das gleiche Problem der Wasserstoffversprödung wie beim elektrolytischen Verzinken.
6: Die Vernickelung dient hauptsächlich dem Korrosionsschutz und der guten elektrischen Leitfähigkeit. Beispielsweise der führende Anschluss der Fahrzeugbatterie.
7: Feuerverzinktes Feuerzink ist Zink, das unter der Thermodiffusionsbeschichtung zur Flüssigkeit erhitzt wird. Seine Beschichtungsdicke beträgt 15 bis 100 μm und ist nicht leicht zu kontrollieren, weist jedoch eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und wird hauptsächlich im Maschinenbau verwendet. Die Verarbeitung von Feuerzink ist stark verschmutzt, es fallen Zinkabfälle, Zinkdampf usw. an. Aufgrund der dicken Beschichtung besteht das Problem, dass sich die Innen- und Außengewinde nur schwer in Befestigungselemente eindrehen lassen. Aufgrund der Temperatur bei der Schmelztauchverzinkung (340-500C) kann es nicht für Verbindungselemente über einem Niveau von 10,9 verwendet werden.
8: Verzinkung, Zinkpulver, feste metallurgische Thermodiffusionsbeschichtung. Die Gleichmäßigkeit ist gut und es kann eine gleichmäßige Schicht im Gewinde und im Sackloch erzielt werden. Die Beschichtungsdicke beträgt 10 bis 110 μm und der Fehler kann auf 10 % kontrolliert werden. Seine Bindungsfestigkeit und Korrosionsschutzeigenschaften mit dem Untergrund sind die besten bei Zinkbeschichtungen (elektrolytische Verzinkung, Feuerverzinkung, Dacromet). Sein Verarbeitungsprozess ist schadstofffrei und am umweltfreundlichsten.
9: Bei Dacromet gibt es keine Probleme mit der Wasserstoffversprödung und die Drehmoment-Vorlast-Konsistenzleistung ist gut. Wenn man Chrom- und Umweltschutzaspekte außer Acht lässt, eignet es sich tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen.
